Fischer Farms staat bekend om het bouwen van enkele van de grootste vertical farms in het Verenigd Koninkrijk. Volgens oprichter Tristan Fischer is de focus van het bedrijf echter verschoven. In plaats van te concurreren met telers in het premiumsegment van bladgroenten, richt Fischer Farms zich steeds meer op een andere rol: die van apparatuurfabrikant, met als doel het wereldwijd verlagen van de productiekosten in gecontroleerde teeltomgevingen.
"Onze obsessie is hoe we het systeem goedkoper, goedkoper, goedkoper kunnen maken," zegt Fischer. "Als het goedkoop is, kunnen mensen het zich veroorloven. Als het te duur is, blijft de markt beperkt." Daarmee schetst hij de volgende fase van het bedrijf. Voor Fischer hangt de toekomst van vertical farming minder af van merkonderscheid en meer van technische discipline, toegang tot toeleveringsketens en dezelfde economische logica die sectoren als zonne-energie, wind, batterijen en autoproductie in de afgelopen eeuw heeft getransformeerd. 
© Fischer Farms
Een filosofie gevormd door kostencurves
Fischer ziet duidelijke parallellen tussen zijn eerdere werk in hernieuwbare energie en de richting die vertical farming volgens hem moet inslaan. "Bij wind en zonne-energie zag ik over een periode van 20 tot 25 jaar een enorme prijsdaling, stap voor stap," zegt hij. "Ik vroeg me af wat zij deden waardoor die kosten zo snel konden dalen, en hoe wij die eigenschappen konden kopiëren."
Hij verwerpt het idee dat hoge kosten inherent zijn aan teelt in gecontroleerde omgevingen. Volgens hem bevindt de sector zich nog in een vroege, experimentele fase, vergelijkbaar met de auto-industrie van de jaren 1890. "Je had batterij-aangedreven auto's, kolenauto's en auto's op vloeibare brandstof. Je had zelfs auto's waarbij de bestuurder helemaal vooraan zat," zegt Fischer. "En dan komt Henry Ford, die een auto wil bouwen die zijn eigen werknemers kunnen kopen. Dat werd de Model T."
De vergelijkbare transformatie voor Fischer Farms ligt volgens hem niet in het verfijnen van onderdelen, maar in het weglaten ervan. Een verbetering van 20 procent ziet hij als marginaal; het volledig elimineren van een component als revolutionair. Dat principe stuurt zowel het hardwareontwerp als de inkoopstrategie.
Radicale kostenreductie in belichting
Belichting is daarvan het meest duidelijke voorbeeld. Fischer stelt dat het nieuwste belichtingssysteem van het bedrijf ongeveer 60 procent minder elektriciteit verbruikt dan de eerste generatie en slechts circa 10 procent kost van de oorspronkelijke prijs.
"We zijn de toeleveringsketen ingegaan en hebben gezegd dat we een bord wilden met specifieke eigenschappen. We kochten geen LED-lamp, we specificeerden wat we nodig hadden," legt hij uit. De eerste Fischer Farms-lampen maakten gebruik van zware aluminiumextrusies en relatief dure diodes. De huidige armaturen zijn eenvoudiger uitgevoerd, met een kunststof behuizing, minder materiaalgebruik en een diodeconfiguratie die warmte- en energielast verlaagt. Alleen al het verwijderen van aluminium reduceerde een aanzienlijk deel van de kapitaalkosten. "Op een gegeven moment vraag je je af waarom je die buizen überhaupt nodig hebt. Misschien kun je gewoon de diode gebruiken. Dat is de mindset."
Deze kostenreductie was geen keuze, maar een noodzaak. De elektriciteitskosten op het tweede Britse teeltbedrijf van Fischer Farms stegen van circa 10 pence per kilowattuur naar ongeveer 22 pence, meer dan een verdubbeling ten opzichte van de oorspronkelijke aannames. Dat dwong het bedrijf tot een volledig herontwerp. "Ons systeem was ontworpen om rucola te telen, en dat werkte perfect bij 10 pence. Bij 22 pence kunnen we geen geld verdienen met rucola," zegt Fischer. "We moesten het productassortiment aanpassen en de efficiëntie verhogen." 
© Fischer Farms
Van teler naar fabrikant
Met de nieuwe strategie verschuift Fischer Farms weg van directe concurrentie met andere vertical farms om supermarktcontracten. In plaats daarvan wil het bedrijf modulaire, verplaatsbare productiesystemen leveren aan telers en vermeerderaars. "We proberen niet een vertical farm te zijn die concurreert met een andere vertical farm," zegt Fischer. "We willen een apparatuurfabrikant zijn voor mensen die telers zijn."
Hij ziet vooral kansen in de vermeerdering van tomaten, komkommers en andere gewassen, waar extern ingekochte jonge planten vaak tot timingproblemen leiden. Als planten te vroeg of te laat arriveren voor beschikbare kasruimte, kunnen ze te groot worden of onvoldoende ontwikkeld zijn, wat resulteert in opbrengstverlies of zelfs een gemist teeltseizoen. "Wij kunnen die mismatches wegnemen," zegt hij. "Een vertical farm naast de locatie geeft telers controle over de vroege groeifase en vermindert het risico op ziekten." Ook boomvermeerdering blijkt een onverwacht sterk interessegebied, met vraag uit zowel de VAE als het VK.
Een modulair systeem voor snelle inzet
In plaats van één grote faciliteit te bouwen die jaren nodig heeft om te realiseren en te vullen, ontwikkelde Fischer Farms een modulaire architectuur op basis van containerformaten. "Je sluit het aan, begint te draaien en genereert inkomsten. Je vermijdt een bouwproject dat maanden of jaren duurt." Daarnaast biedt het bedrijf huur- en leaseconstructies om hoge initiële investeringen te vermijden. "Je hoeft geen groot systeem te bouwen en het kapitaal vooraf te betalen. Je betaalt maandelijks huur, en je inkomsten en kosten bewegen met elkaar mee. Dat is een aantrekkelijk bedrijfsmodel voor reguliere telers."
Een belangrijk probleem bij vaste vertical farms is dat upgrades vaak tot grote verstoringen leiden. Fischer Farms kiest bewust voor het tegenovergestelde. "Onze trolleys vormen de kern van de teeltmodule. Alles zit op die trolley. Je schuift oude lampen eruit en nieuwe erin. Je vervangt een vochtigheidssensor door een hyperspectrale camera. Alles is bereikbaar." Telers kunnen modules laten rouleren tijdens oogstcycli, waardoor voortdurende verbetering mogelijk is zonder het teeltbedrijf stil te leggen.
© Fischer Farms
De Technology Plant Factory van Fischer Farms, die modulaire vertical farming opschaalt via geïntegreerde, gecontaineriseerde teeltsystemen
Oproep tot samenwerking en benchmarking
Fischer pleit voor meer samenwerking binnen de sector en verwijst naar de onrust na Freight Farms als voorbeeld van de risico's van gesloten ecosystemen. Als inspiratie noemt hij de olie- en gasindustrie in de Noordzee. "Daar voegen alle bedrijven hun data samen in een geanonimiseerd systeem en krijgen ze dagelijks rapporten waarin hun putten worden vergeleken," zegt hij. "Je ziet niet wie wie is, maar je ziet wel dat iemand beter presteert. Dat dwingt verbetering af."
Volgens hem heeft vertical farming vergelijkbare benchmarking nodig op punten als grammen per vierkante meter per dag, elektriciteitsverbruik, watergebruik en afval. "Dat zou de sector voor iedereen realistischer maken. Er zijn vragen over databescherming, maar die zijn in andere industrieën al opgelost."
Veranderende concurrentieverhoudingen
Uiteindelijk zal concurrentievermogen volgens Fischer afhangen van wie productie betaalbaar kan maken, niet van wie het sterkste premiummerk bouwt. "Vertical farming is een beter product dan vollegrondsteelt. Het smaakt beter en is beter voor het milieu," zegt hij. "Maar zolang het een luxeproduct blijft, blijft de markt klein."
Hij voorziet een sector waarin de kosten van apparatuur dalen door herhaling, schaal en technische discipline. "Hoe meer we doen, hoe meer schaalvoordeel we behalen. De kosten dalen, nieuwe markten openen zich en de kosten dalen opnieuw. Dat is de reis."
Voor meer informatie:
Tristan Fischer, Oprichter en Groep CEO
Fischer Farms
[email protected]
www.fischerfarms.co.uk
